今年是新中國成立70周年。70年在歷史長河中不算長，卻足以改變一個(gè)國家、一個(gè)民族、一個(gè)行業(yè)。70年春華秋實(shí)，中華民族迎來了從站起來、富起來到強(qiáng)起來的偉大飛躍。與此同時(shí)，我國紡織工業(yè)也從建國初期的設(shè)備和原料都不能自給自足，處處受制于外國資本，發(fā)展到今天在全球占據(jù)重要一席。
曾經(jīng)，我國在紡織原料、紡織品服裝等方面非常貧瘠，遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足人民的衣被需求，“新三年、舊三年，縫縫補(bǔ)補(bǔ)又三年”是那時(shí)的真實(shí)寫照，布票是過往的真實(shí)見證；如今，物質(zhì)極大地豐富，紡織原料從天然纖維到合成纖維再到再生纖維應(yīng)有盡有，新型面料層出不窮，服裝品牌形形色色，各種技術(shù)日新月異，紡織工業(yè)的發(fā)展目標(biāo)早已不是讓人們穿暖，而是穿好、穿美、穿出高科技、穿得更環(huán)保。
70年來，人們一直將紡織工業(yè)稱為母親工業(yè)，因?yàn)樗墙鉀Q人民吃飽穿暖的支柱產(chǎn)業(yè)。直到今天，中國紡織工業(yè)在國民經(jīng)濟(jì)中的重要地位一直沒有改變，依然是支撐經(jīng)濟(jì)發(fā)展的基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，是重要民生產(chǎn)品的供給部門。改變的是，紡織工業(yè)能解決的問題已不僅是穿衣蓋被的問題，更涉及國防、航天、醫(yī)療、基建等眾多領(lǐng)域。傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)不再是它的符號，科技、綠色、時(shí)尚才是它新的頭銜和使命。
這樣的轉(zhuǎn)變是如何實(shí)現(xiàn)的？科技二字應(yīng)該是最好的詮釋。我們用70個(gè)瞬間回顧新中國成立后紡織行業(yè)發(fā)展中的重要科技?xì)v程，一步步見證紡織業(yè)如何伴隨新中國成長而成長，為慶祝新中國成立70年獻(xiàn)禮。
01
我國乃至亞洲最大黃麻紡織廠誕生
1950年，一座占地800畝的大型黃麻紡織廠撳下電鈕，中國黃麻紡織行業(yè)的龍頭企業(yè)——浙江麻紡織廠誕生了。據(jù)記載，1951年浙麻廠生產(chǎn)麻袋596萬條，基本上滿足了國內(nèi)需要，并開始出口，結(jié)束了我國麻袋依靠從英國和印度進(jìn)口的歷史。1951年以來，浙麻又開始了二期、三期的擴(kuò)建。至1953年3月，浙麻完成了800畝土地10多萬平方米的廠房建設(shè)，最終形成了6套10596枚紡錠的麻紡織機(jī)的生產(chǎn)能力，成為我國乃至亞洲最大的黃麻紡織廠。
02
新中國第一批棉紡織成套設(shè)備成功制造
1951年末，我國完全依靠自己的力量，成功制造出中華人民共和國第一批棉紡織成套設(shè)備。
中華人民共和國成立后，黨和政府把紡織工業(yè)的恢復(fù)與發(fā)展擺上了重要的位置?；謴?fù)和發(fā)展紡織工業(yè)，首要的問題是成套紡織設(shè)備從哪里來。紡織工業(yè)第一代領(lǐng)導(dǎo)人錢之光、陳維稷、張琴秋等認(rèn)真研究分析，并廣泛征求有關(guān)各方面和專家的意見后果斷地決定：由紡織工業(yè)部自己動(dòng)手制造紡織成套設(shè)備，走自己武裝自己的道路。第一批棉紡織成套設(shè)備的成功制造不僅完成了當(dāng)時(shí)新建咸陽、邯鄲、武漢三個(gè)棉紡織廠所需15.88萬錠和2592臺織布機(jī)的制造任務(wù)，還初步形成以上海第二紡機(jī)廠制造棉紡細(xì)紗機(jī)、青島紡機(jī)廠制造梳棉機(jī)、天津紡機(jī)廠制造粗紗機(jī)、上海中紡機(jī)廠制造織布機(jī)為主的體系，為其后大批量制造紡織成套設(shè)備奠定了基礎(chǔ)。
03
中國現(xiàn)代亞麻紡織工業(yè)開啟
1952年國慶節(jié)，第一個(gè)現(xiàn)代化亞麻紡織工廠——哈爾濱亞麻紡織廠建成投產(chǎn)，從而結(jié)束了我國沒有亞麻紡織工業(yè)的歷史。哈麻廠從蘇聯(lián)全套引進(jìn)設(shè)備和工廠及附屬設(shè)施的設(shè)計(jì)，完全按照蘇聯(lián)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)建設(shè)，是第一批從蘇聯(lián)引進(jìn)的52個(gè)項(xiàng)目之一，我國紡織工業(yè)的成套工程化技術(shù)也由此開始。
從1952年投產(chǎn)以來，不到兩年時(shí)間哈麻廠就形成了一定的設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力，至1978年改革開放，共生產(chǎn)了各種織物4.1億米，其中細(xì)布2.2億米，帆布1.6億米，水龍帶800萬米。其于1995年更名為哈爾濱亞麻集團(tuán)，具有年紡紗5500噸、生產(chǎn)亞麻面料1200萬米、漂染2000萬米的生產(chǎn)能力，是亞洲最大的亞麻紡、織、漂、染聯(lián)合生產(chǎn)企業(yè)和國家級亞麻技術(shù)中心，擁有世界一流的亞麻面料生產(chǎn)技術(shù)。
04
54型成為我國自主化棉紡設(shè)備的首創(chuàng)
1954年，紡織工業(yè)部完成了整套棉紡織設(shè)備的設(shè)計(jì)制造、定型工作，定名為“54型”，成為自主化棉紡設(shè)備的首創(chuàng)。實(shí)際上，新中國成立不久，紡織工業(yè)部就組織印染機(jī)械設(shè)計(jì)和工藝人員對各地有關(guān)棉紡織廠不同類型的進(jìn)口紡織設(shè)備進(jìn)行了調(diào)研。
隨后又不斷改進(jìn)和吸納國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)，研制成功了65型、74型、96型和針織物、筒子染色等印染設(shè)備，及時(shí)裝備了我國印染工業(yè)。
05
國內(nèi)最大紡機(jī)廠建成
1954年8月1日，經(jīng)緯紡機(jī)廠建成投產(chǎn)，生產(chǎn)規(guī)模達(dá)到年產(chǎn)50萬錠全程紡紗機(jī)（清花機(jī)除外），成為國內(nèi)規(guī)模最大、最先進(jìn)的紡織機(jī)械制造廠。其鑄工車間，從型砂處理到鑄件清整等一系列工序，基本上實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化連續(xù)生產(chǎn)；機(jī)械加工車間除采用原經(jīng)緯廠向美國購買的機(jī)床(包括人民政府接管前已經(jīng)運(yùn)抵青島的機(jī)床以及中途轉(zhuǎn)運(yùn)到菲律賓后經(jīng)交涉追回的機(jī)床)外，又從捷克、民主徳國和蘇聯(lián)進(jìn)口了一些機(jī)床，其中，有多軸自動(dòng)車床、半自動(dòng)車床、多軸銑床和專用設(shè)備等高效率設(shè)備，同時(shí)還配備有比較完整的工具、機(jī)修、熱處理和檢驗(yàn)化驗(yàn)等設(shè)備。
06
我國第一座現(xiàn)代化苧麻紡織廠動(dòng)工建設(shè)
1956年12月，湖南株洲苧麻紡織廠動(dòng)工建設(shè)，1958年3月建成投產(chǎn)，這是建國初期落戶株洲的唯一一家輕紡企業(yè)，也是國家在 “一五”期間投資興建的第一家現(xiàn)代苧麻紡織企業(yè)。
苧麻是中國的特色資源，苧麻產(chǎn)品以出口外銷為主，產(chǎn)品暢銷歐美、日本、東南亞等20多個(gè)國家和地區(qū)，享譽(yù)盛名。新中國成立初期，為使竺麻織物印染更加專業(yè)化，增加花色品種，以滿足國內(nèi)外市場的需要，建設(shè)了湖南株洲苧麻紡織廠，該廠設(shè)有練漂、染色、印花生產(chǎn)線，配有國產(chǎn)新型印染設(shè)備。
07
首座現(xiàn)代化絲綢印染聯(lián)合廠建設(shè)投產(chǎn)
1956年8月，杭州絲綢印染聯(lián)合廠動(dòng)工建設(shè)，繅絲、織綢車間于1958年5月試車生產(chǎn)，印染車間于1959年國慶節(jié)投產(chǎn)，這是我國第一座現(xiàn)代化的絲綢印染聯(lián)合廠，同時(shí)也是“一五”時(shí)期國家重點(diǎn)興建的項(xiàng)目，是建筑面積約30000多平方米的“亞洲第一大廠房”。 該廠為當(dāng)時(shí)全國絲綢行業(yè)中規(guī)模最大、技術(shù)先進(jìn)、配套加工能力最強(qiáng)的絲綢印染聯(lián)合企業(yè)，是杭州紡織工業(yè)歷史時(shí)期的重要標(biāo)志。到1966年底，該廠形成年產(chǎn)1800萬米絲綢印染加工能力。
08
山羊絨分梳機(jī)填補(bǔ)國內(nèi)技術(shù)空白
1958年，毛紡織行業(yè)利用舊羅拉式梳毛機(jī)改裝山羊絨分梳機(jī)獲得成功，填補(bǔ)了國內(nèi)的技術(shù)空白，打破了國外的技術(shù)壟斷，初步掌握了分梳技術(shù)，并在內(nèi)蒙伊盟建立了山羊絨分梳專場，上海、北京等地用自己分梳的山羊絨生產(chǎn)了大量的羊絨產(chǎn)品。這之后，毛紡業(yè)在改進(jìn)設(shè)備結(jié)構(gòu)、降低含粗毛率、增加纖維長度等方面均有所發(fā)展，生產(chǎn)的羊絨衫深受國內(nèi)消費(fèi)者和國際市場的歡迎。
09
首個(gè)國產(chǎn)裝備大型全能印染廠建成
1958年，西北第一印染廠順利建成投產(chǎn)，在國內(nèi)印染行業(yè)中獲得了很好的反響。這是我國紡織印染史上，第一個(gè)自行設(shè)計(jì)的以國產(chǎn)設(shè)備裝備的年產(chǎn)一億兩千萬米印染布的大型全能印染廠，也是國家“一五”期間的重點(diǎn)建設(shè)項(xiàng)目。在完成西北一印設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上，我國又完成了石家莊、鄭州、北京完成了3個(gè)同樣規(guī)模的印染廠設(shè)計(jì)，并相繼于1959年、1962年、1964年建成投產(chǎn)，逐漸改變了原來不合理的印染工業(yè)布局，對印染業(yè)擴(kuò)大再生產(chǎn)有著重要作用。
10
自力更生建設(shè)的第一批化纖廠全部投入生產(chǎn)
1961年1月，我國粘膠短纖維設(shè)備全部試制成功，先在上海安達(dá)化纖廠試用。隨后，用國產(chǎn)設(shè)備建設(shè)的第一批粘膠纖維廠——南京化纖廠、新鄉(xiāng)化纖廠、杭州化纖廠、吉林化纖廠相繼動(dòng)工建設(shè)。1965，新鄉(xiāng)化纖廠粘膠長絲系統(tǒng)順利投產(chǎn)。由此，我國自力更生建設(shè)的第一批化纖廠（6個(gè)）全部投入生產(chǎn)。
1965年，全國人造纖維的生產(chǎn)能力已達(dá)5萬余噸，奠定了中國人造纖維工業(yè)進(jìn)一步發(fā)展的基礎(chǔ)。這一年距離紡織工業(yè)部提出“天然纖維與人造纖維并舉”的方針僅僅5年時(shí)間。
11
高強(qiáng)錦綸絲傘綢研制成功
國防產(chǎn)業(yè)用紡織品快速發(fā)展
1962年，上海第六絲織廠和上海合成纖維實(shí)驗(yàn)廠合作，攻克了錦綸絲條干不勻、伸長率不夠、捻度不勻等引起織品透氣量不穩(wěn)的三道難關(guān)，通過調(diào)整工藝參數(shù)和織物組織結(jié)構(gòu)，克服織造難關(guān)，成功研制出達(dá)到美國同類水平的降落傘綢包括配套的繩、帶、線，制成“傘兵—4”型傘，重量僅為11千克。經(jīng)空降兵組織試跳720具/次，使用性能良好，受到部隊(duì)歡迎。
產(chǎn)業(yè)用紡織品的發(fā)展事關(guān)國防建設(shè)。這一技術(shù)的突破緣于1960年2月，國產(chǎn)噴氣戰(zhàn)斗機(jī)問世，原有的桑蠶絲綢和棉布降落傘的強(qiáng)力低、重量重、體積大，很不適應(yīng)高空訓(xùn)練和實(shí)戰(zhàn)需要。國家有關(guān)部門提出這一產(chǎn)品應(yīng)達(dá)到美國同類傘水平的要求，當(dāng)時(shí)美國傘綢原料是30D錦綸絲，這類原料在國內(nèi)當(dāng)時(shí)還未開發(fā)生產(chǎn)。上海第六絲織廠和上海合成纖維實(shí)驗(yàn)廠用兩年多時(shí)間實(shí)現(xiàn)技術(shù)突破。1966年，在上海又試制成功為投擲中國第一顆氫彈爆炸試驗(yàn)配套的高強(qiáng)錦綸絲傘綢。20世紀(jì)60~70年代，中國紡織工業(yè)加快了產(chǎn)業(yè)用紡織品的發(fā)展步伐。
12
合成纖維大發(fā)展，“的確良”受青睞
1963年8月23日，北京維尼綸廠動(dòng)工興建，該廠引進(jìn)了日本年產(chǎn)1萬噸維尼綸及其原料聚乙烯醇的成套設(shè)備和技術(shù)；之后，蘭州化纖廠于1965年從英國引進(jìn)我國第一套腈綸生產(chǎn)裝置，設(shè)計(jì)能力為年產(chǎn)腈綸8000噸。這兩項(xiàng)新技術(shù)的引進(jìn)，為我國自力更生地發(fā)展合成纖維生產(chǎn)，提供了有利的條件。
至1970年，全國的合成纖維產(chǎn)量已有3.62萬噸。其中，錦綸0.74萬噸，滌綸0.13萬噸，維綸1.9萬噸，腈綸0.51萬噸，加上粘膠纖維共10萬噸。用這些合成纖維開發(fā)的一些紡織品如滌綸與棉花混紡的“的確良”，用腈綸織造的人造毛毯，維綸同棉花混紡的維棉布等，都受到消費(fèi)者的青睞，但在紡織原料中的比例還不足5%。
13
我國第一件羊絨衫誕生
1964年，在料峭的春寒中，我國第一件羊絨衫在位于北京朝內(nèi)大街的北京仁立公私合營麻紡織廠出品，在這家原本以生產(chǎn)麻袋為主的小工廠里，憑借中國人刻苦鉆研的精神和永不服輸?shù)墓菤猓晒ν黄屏藝鈬?yán)密封鎖的羊絨分梳、染色、紡紗、織造等關(guān)鍵技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了羊絨衫“零”的突破。至此，我國結(jié)束了無法生產(chǎn)羊絨衫的歷史，也結(jié)束了只能廉價(jià)出口羊絨原料的歷史，開啟了我國制造并出口羊絨衫的新篇章，我國羊絨工業(yè)邁向了自主發(fā)展新征程。
1965年6月，北京仁立公私合營麻紡織廠正式為羊絨衫注冊了雪蓮商標(biāo)，北京成為了中國羊絨工業(yè)發(fā)源地與發(fā)祥地。
同年，北京仁立公私合營麻紡織廠實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)超過1萬件羊絨衫，數(shù)千件羊絨衫出口中國香港、日本等地。從此，我國徹底擺脫了擁有世界70%的羊絨原料而不能生產(chǎn)羊絨衫的窘境。羊絨衫以其高附加值，開始為國家賺取寶貴外匯。
14
國產(chǎn)自動(dòng)繅絲機(jī)首次推廣應(yīng)用
1964年，由杭州紡織機(jī)械廠、浙江絲綢工學(xué)院（現(xiàn)浙江理工大學(xué)）、浙江絲綢科學(xué)研究院、杭州絲綢印染聯(lián)合廠共同協(xié)作，參照日本在上海展出后留給杭州絲綢印染聯(lián)合廠的1臺SRE型小樣機(jī)，研制成定纖式的ZD647型自動(dòng)繅絲機(jī)。這是中國第二代自動(dòng)繅絲機(jī)，也是中國首次推廣應(yīng)用的自動(dòng)繅絲機(jī)，由杭州紡織機(jī)械廠投入批量生產(chǎn)20余組，在浙江湖州絲廠和嘉興絲廠應(yīng)用。
該機(jī)的特點(diǎn)是采用定纖式感知囂，其特點(diǎn)是短杠桿型，能間歇感知圓形隔距式纖度感知器，此外，該機(jī)還采用了能隔緒添緒的移動(dòng)式給繭機(jī)，其性能優(yōu)于第一代定粒式D101型自動(dòng)繅絲機(jī)。第一代機(jī)型在1958年由上海第二紡織機(jī)械廠按多摩10型自動(dòng)繅絲機(jī)仿制而成，可惜僅此1組而未投入批量生產(chǎn)推廣應(yīng)用。
15
具有我國特色的第二代棉紡新設(shè)備問世
1967年1月25日，棉紡成套新設(shè)備（即棉紡一條龍）在中紡院實(shí)驗(yàn)工場進(jìn)行生產(chǎn)鑒定。成套新設(shè)備包括有A005往復(fù)式自動(dòng)抓棉機(jī)在內(nèi)的LA011型開清梳聯(lián)合機(jī)、A186型高產(chǎn)量梳棉機(jī)、A272型高速并條機(jī)、A455型粗紗機(jī)和A512型細(xì)紗機(jī)。這套新設(shè)備是中紡院在獨(dú)立自主方針的指導(dǎo)下，采取科研、生產(chǎn)、使用三結(jié)合的方式，經(jīng)過多年的共同努力研制而成，是接近當(dāng)時(shí)世界先進(jìn)水平并具有我國自己特色的第二代棉紡新設(shè)備。其中，A185型在上海通過鑒定時(shí)的臺時(shí)產(chǎn)量為15公斤，又經(jīng)過一年的試驗(yàn)改進(jìn)后，1986年新樣機(jī)A186型在青島進(jìn)行鑒定時(shí)，臺時(shí)產(chǎn)量提高到25公斤，質(zhì)量也更加穩(wěn)定了。
16
粘膠強(qiáng)力絲簾子布廠建設(shè)投產(chǎn)
我國自主技術(shù)跨越式提高
1967年，湖北省太平店興建年產(chǎn)1萬噸的粘膠強(qiáng)力絲簾子布廠——湖北化纖廠。這與第二汽車制造廠形成了配套的“三線建設(shè)”項(xiàng)目。湖北化纖廠歷盡艱辛，終于在上世紀(jì)70年代初期建成投產(chǎn)。該廠從工藝軟件、設(shè)備制造、工廠設(shè)計(jì)直至生產(chǎn)所用油劑，完全采用中國自主研制開發(fā)的技術(shù)，其關(guān)鍵設(shè)備紡絲機(jī)吸收了國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)，達(dá)到了較高水平。
該廠投產(chǎn)后，經(jīng)不斷調(diào)整和改進(jìn)工藝條件，纖維質(zhì)量達(dá)到了國際強(qiáng)力簾子線產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。這是中國粘膠纖維工業(yè)發(fā)展中的一個(gè)重大成就，標(biāo)志著中國粘膠纖維的生產(chǎn)技術(shù)、科研、設(shè)計(jì)、設(shè)備制造及建設(shè)能力達(dá)到了一個(gè)新的水平。
17
人造毛皮工業(yè)化生產(chǎn)正式起步
1972年，吉林通化人造毛皮實(shí)驗(yàn)廠建立首個(gè)中試車間，我國人造毛皮工業(yè)化生產(chǎn)正式起步。
上海紡織科學(xué)技術(shù)研究院、山西省紡織科學(xué)技術(shù)研究所、通化人造毛皮實(shí)驗(yàn)廠是從事人造毛皮研究最早的單位, 但由于當(dāng)時(shí)的條件所限, 以及缺少必要的參考資料和一定的實(shí)驗(yàn)手段 ,其進(jìn)展速度緩慢。1972年通化人造毛皮實(shí)驗(yàn)廠,首先建立成一個(gè)中間試驗(yàn)車間, 并經(jīng)過國家技術(shù)鑒定，成為我國人造毛皮行業(yè)第一個(gè)工業(yè)化生產(chǎn)的典型。而后在上海、山西、北京、江蘇、天津、遼寧、吉林、黑龍江、河北、河南、山東、湖北、甘肅等省市相繼建廠。從上世紀(jì)60年代開始，我國人造毛皮行業(yè)經(jīng)歷了從無到有，由小變強(qiáng)。
18
全自動(dòng)單程羅口織襪機(jī)試制成功
1972年2月，《上海紡織科技》報(bào)道了我國第一臺全自動(dòng)單程羅口襪機(jī)研制成功，標(biāo)志著我國針織行業(yè)創(chuàng)造了具有先進(jìn)水平的單程式自動(dòng)襪機(jī)，實(shí)現(xiàn)了織襪工藝全過程自動(dòng)化。
據(jù)報(bào)道，上海市針織公司全自動(dòng)單程羅口織襪機(jī)研究小組試制成功的我國第一臺全自動(dòng)單程羅口襪機(jī)，使羅口、織襪、縫頭三個(gè)工序合并為在一臺襪機(jī)上完成?？s短了二道工序，減少了設(shè)備占地面積，減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。擴(kuò)大看臺四倍，節(jié)省勞動(dòng)力40%，節(jié)約原料6%。該機(jī)編織一只短襪約需7分鐘。
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四大化纖廠相繼建成
化纖原料自給能力大大提高
1973年，國務(wù)院、國家計(jì)委批準(zhǔn)了從國外引進(jìn)建設(shè)4個(gè)大型聯(lián)合企業(yè)（簡稱“四大化纖”）的方案，即：上海石油化工廠、遼陽石油化纖廠、天津石油化纖廠、四川維尼綸廠，這是新中國最早從國外引進(jìn)大型成套設(shè)備的項(xiàng)目。
1973年初，開始籌建第一個(gè)大型石油化纖原料基地——上海石油化工總廠第一期工程；1973年9月，開始籌建生產(chǎn)維綸的大型化工化纖聯(lián)合企業(yè)——四川維尼綸廠，生產(chǎn)乙炔，制成醋酸乙烯，再聚合為聚乙烯醇。1974年8月，遼陽石油化纖總公司破土動(dòng)工興建，以石腦油為原料，采取提取芳烴為主的工藝路線。1977年6月，天津石油化纖總廠正式動(dòng)工興建，年產(chǎn)聚酯8.5萬噸，其中連續(xù)法工藝的生產(chǎn)能力為5.8萬噸，用于熔體直接紡絲；年產(chǎn)滌綸短纖維6萬噸。1976年7月15日，上海石油化工總廠乙烯裝置第一次投料試車，紡出滌綸絲。至此，該廠乙烯、丙烯、芳烴3條生產(chǎn)線都已打通，18套裝置全部開車試生產(chǎn)，成為“四大化纖”最早投產(chǎn)的項(xiàng)目。
1978年，紡織工業(yè)系統(tǒng)著手組織建設(shè)第二批基地，由此，我國化纖原料生產(chǎn)的技術(shù)水平和自給能力大大提高。
20
第二批石油化纖原料基地建設(shè)
全國最大化纖企業(yè)建成
1978年，紡織工業(yè)系統(tǒng)著手組織建設(shè)第二批石油化纖原料基地，包括江蘇儀征化學(xué)纖維廠和上海石油化工總廠第二期工程等，并將其列入“六五”國家計(jì)劃重點(diǎn)建設(shè)項(xiàng)目。這批石油化纖原料基地的建立，大大提高了我國化纖原料生產(chǎn)的技術(shù)水平和自給能力。在集中主要力量搞好大型原料基地建設(shè)的同時(shí)，我國抓緊配套紡絲工程的建設(shè)，注重先進(jìn)技術(shù)的引進(jìn)，以促進(jìn)紡絲技術(shù)的進(jìn)步。1984年投產(chǎn)后，儀征化纖成為全國最大的化纖企業(yè)。
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年產(chǎn)1.2萬噸的簾子布廠建成
為推動(dòng)汽車工業(yè)發(fā)展作貢獻(xiàn)
1978年，年產(chǎn)簾子線1.2萬噸的河南平頂山簾子布廠項(xiàng)目籌建。該廠從日本引進(jìn)尼龍66聚合新技術(shù)、紡牽聯(lián)合新工藝，于1980年動(dòng)工興建，僅用18個(gè)月竣工投產(chǎn)，是紡織系統(tǒng)20世紀(jì)70年代以來建設(shè)最快、最好的項(xiàng)目。這個(gè)廠投產(chǎn)后，對提高汽車輪胎骨架材料質(zhì)量，配合汽車工業(yè)的發(fā)展，起到重要作用。
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第一條滌綸長絲高速紡絲生產(chǎn)線引進(jìn)并投產(chǎn)
1982年，廣東新會(huì)滌綸廠引進(jìn)全國第一條滌綸長絲高速紡絲生產(chǎn)線，為我國大規(guī)模發(fā)展滌綸長絲生產(chǎn)開辟了道路。
十一屆三中全會(huì)后，紡織工業(yè)對紡織原料特別是化學(xué)纖維的需求大增。當(dāng)時(shí)，我國化學(xué)纖維產(chǎn)量遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足需要，廣東新會(huì)縣政府組織到德國等地進(jìn)行滌綸項(xiàng)目考察后，引進(jìn)了該項(xiàng)目。自此，全國第一條滌綸長絲高速紡絲生產(chǎn)線快速建設(shè)，成功投產(chǎn)。
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化纖工業(yè)開啟應(yīng)用大型成套設(shè)備國產(chǎn)化時(shí)代
1986年4月2日，紡織工業(yè)部采取“引進(jìn)、消化、創(chuàng)新”方式研制出的年產(chǎn)1.5萬噸的大型滌綸成套設(shè)備,在江蘇儀征化纖公司通過國家級鑒定。設(shè)計(jì)合理,運(yùn)行穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量和主要運(yùn)行指標(biāo)都達(dá)到當(dāng)代國際水平，由此打開了化纖制造業(yè)大型成套設(shè)備國產(chǎn)化的局面。這一年，中國化纖產(chǎn)量突破100萬噸。
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真絲綢低溫染色新工藝獲國際大獎(jiǎng)
1987年，上海第一綢緞煉染廠研制的真絲綢低溫染色新工藝，在第15屆日內(nèi)瓦國際發(fā)明與新技術(shù)展覽會(huì)上獲得金獎(jiǎng)。
傳統(tǒng)真絲綢的染色溫度一般控制在95℃左右，這是因?yàn)檫x擇較高的染色溫度有利于纖維的充分膨化，并使吸附在纖維表面的染料分子進(jìn)一步向纖維內(nèi)部擴(kuò)散，保證合適的上染速率，又有利于提高染料的移染性，達(dá)到勻染的效果。但是，傳統(tǒng)工藝在高溫下染色，會(huì)使蠶絲素發(fā)生大分子降解,即產(chǎn)生真絲綢“灰傷”問題。因此研究真絲綢的低溫染色就成為十分必要的問題。這項(xiàng)新工藝有效地防止了染色病疵的產(chǎn)生,提高了染色的鮮艷度。
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中國結(jié)束沒有紡粘法非織造布
設(shè)備和產(chǎn)品的歷史
1987年1月18日，廣州第二合成纖維廠引進(jìn)的德國萊芬豪舍公司紡粘生產(chǎn)線舉行投產(chǎn)儀式，結(jié)束了中國沒有紡粘法非織造布設(shè)備和產(chǎn)品的歷史，該生產(chǎn)線幅寬2.4米、生產(chǎn)能力1000 噸/年，采用整板、負(fù)壓牽伸工藝。
隨后，1992年7月11日，第一條國產(chǎn)紡粘法非織造布生產(chǎn)線在金州無紡布廠進(jìn)行了實(shí)物投料試車，該線采取了多板、小狹縫牽伸方式，幅寬2.5米、產(chǎn)能為1000噸/年。1996年5月，北京寶斯特公司研制成功國產(chǎn)幅寬1米熔噴模頭，實(shí)現(xiàn)了國產(chǎn)熔噴法非織造生產(chǎn)線寬幅連續(xù)卷材生產(chǎn)。
我國紡粘熔噴行業(yè)通過消化吸收、自主創(chuàng)新、產(chǎn)品開發(fā)和市場拓展，經(jīng)歷起步建設(shè)、高速增長和調(diào)整升級三個(gè)階段，行業(yè)產(chǎn)品門類齊全、應(yīng)用廣泛，設(shè)備制造取得了長足的進(jìn)步，部分技術(shù)和產(chǎn)品性能接近甚至超過世界先進(jìn)水平。
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復(fù)合紡絲設(shè)備為開發(fā)差別化纖維
提供新的生產(chǎn)手段
1988年12月22日，中紡院合纖所、中紡院機(jī)械廠（現(xiàn)北京中麗制機(jī)工程技術(shù)有限公司）與岳陽石油化工總廠研究院共同研制的“KV461型復(fù)合長絲紡絲機(jī)”通過中石化總公司技術(shù)鑒定（[88]中石化發(fā)鑒[發(fā)]字第150號）。這是我國第一臺具有工業(yè)化生產(chǎn)能力的復(fù)合紡絲設(shè)備，為開發(fā)差別化纖維，提供了新的生產(chǎn)手段。
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丙綸強(qiáng)力絲填補(bǔ)國內(nèi)空白
1992年，由紡織部紡科院合纖所、江蘇南通中銀纖維制品有限公司、甘肅蘭州石油化工廠3家共同承擔(dān)的中國石油化工總公司的重大科研項(xiàng)目“ 丙綸強(qiáng)力絲的研究”，在南通通過了技術(shù)鑒定。該項(xiàng)研究成果使用國產(chǎn)原料，采用國產(chǎn)設(shè)備，用紡絲—立式拉伸加捻，二步法工藝，制成了強(qiáng)度≥8g/d（最 高 達(dá) 9 . 7 g/d)的丙綸強(qiáng)力絲。其生產(chǎn)工藝穩(wěn)定填補(bǔ)了國內(nèi)在丙綸高強(qiáng)絲生產(chǎn)技術(shù)方面的空白, 產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)達(dá)到當(dāng)時(shí)國際同類產(chǎn)品的先進(jìn)水平。
丙綸強(qiáng)力絲項(xiàng)目在全國推廣20余條生產(chǎn)線，為國家節(jié)約外匯5400多萬美元，年利稅8000萬元，獲1995年國家科技進(jìn)步三等獎(jiǎng)。承擔(dān)完成該項(xiàng)目的中國紡織科學(xué)研究院副總工程師孫玉山獲得2016年度“杰出工程師獎(jiǎng)”。
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自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)和無梭織機(jī)國產(chǎn)化
紡機(jī)工業(yè)實(shí)現(xiàn)重要轉(zhuǎn)折
1992年，“自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)和無梭織機(jī)引進(jìn)技術(shù)與國產(chǎn)化”專項(xiàng)得到批準(zhǔn)，獲得總投資14.86億元人民幣和國撥外匯1.56億美元，這也是有史以來紡織機(jī)械工業(yè)最大的技術(shù)改造項(xiàng)目。
自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)由上海二紡機(jī)股份公司承擔(dān)，用于引進(jìn)德國賜來福公司238紗庫型自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)的全部設(shè)計(jì)、制造技術(shù)，同時(shí)進(jìn)口必要的關(guān)鍵機(jī)床和檢測儀器343臺（套），高質(zhì)量國產(chǎn)機(jī)床、檢測儀器228臺（套），形成了年產(chǎn)500臺的生產(chǎn)能力。2007年，由太平洋機(jī)電集團(tuán)上海二紡機(jī)股份有限公司自主開發(fā)的國內(nèi)首臺EJP438型自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)研制成功；噴氣織機(jī)由咸陽紡織機(jī)械廠承擔(dān)，用于引進(jìn)日本津田駒公司的ZA202型、ZA203型噴氣織機(jī)，并從國外進(jìn)口了先進(jìn)設(shè)備173臺（套），購置了國產(chǎn)設(shè)備386臺（套），形成了年產(chǎn)3000臺噴氣織機(jī)的生產(chǎn)能力。
自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)和噴氣織機(jī)還各列了一個(gè)“小項(xiàng)”，由青島紡織機(jī)械廠和中國紡織機(jī)械股份有限公司分別承擔(dān)，青島紡機(jī)按照項(xiàng)目規(guī)定達(dá)到年產(chǎn)100臺的生產(chǎn)能力后又逐漸形成三種機(jī)型年產(chǎn)上千臺自動(dòng)落筒機(jī)的生產(chǎn)能力，成為國內(nèi)首家批量生產(chǎn)自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)的企業(yè)?！皟蓹C(jī)”項(xiàng)目的實(shí)施，為紡織機(jī)械工業(yè)今后的發(fā)展打下了良好基礎(chǔ)，也是紡織機(jī)械工業(yè)發(fā)展歷程中的一個(gè)重要轉(zhuǎn)折點(diǎn)。
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服裝業(yè)推出計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)（CIMS）
1993年，服裝計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)（CIMS）被納入國家新技術(shù)“863”計(jì)劃，并被列為“八五”重大科技攻關(guān)項(xiàng)目。該項(xiàng)目建立了服裝設(shè)計(jì)與加工過工藝示范中心，由西北紡織工學(xué)院（現(xiàn)西安工廠大學(xué)）、中國科學(xué)院、清華大學(xué)、航空航天工業(yè)總公司、一機(jī)部自動(dòng)化所、武漢大學(xué)等16個(gè)單位67名專家組成攻關(guān)隊(duì)伍，用了兩年半時(shí)間攻下了5個(gè)專題：服裝信息系統(tǒng)（CIS）、服裝計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)（CAD）、服裝計(jì)算機(jī)輔助裁剪系統(tǒng)（CAM）、柔性加工系統(tǒng)（FMS）、服裝計(jì)算機(jī)輔助工藝計(jì)劃（CAPP），并實(shí)現(xiàn)了上述5個(gè)單位技術(shù)的“初步集成”，后上升到“網(wǎng)絡(luò)集成”，多品種西服可在一條生產(chǎn)線上同時(shí)加工生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了小批量、多品種、高質(zhì)量、短周期的計(jì)算機(jī)控制的生產(chǎn)經(jīng)營模式，并可提高企業(yè)整體運(yùn)行效率10%~20%。就中國服裝產(chǎn)業(yè)來說，它標(biāo)志著由工業(yè)經(jīng)濟(jì)向知識經(jīng)濟(jì)邁出了重要的一步。1996年11月，“八五”國家科技攻關(guān)重大科技成果頒獎(jiǎng)大會(huì)上，這個(gè)項(xiàng)目榮獲國家獎(jiǎng)。
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彩棉改變棉織工序引發(fā)環(huán)保思考
1994年，我國開始彩棉育種研究和開發(fā)，目前已有可供大面積種植的棕色、綠色、駝色幾個(gè)品種。天然彩色棉花簡稱“彩棉”，是利用現(xiàn)代生物工程技術(shù)選育出的一種吐絮時(shí)棉纖維就具有紅、黃、綠、棕、灰、紫等天然彩色的特殊類型的棉花。用這種棉織成的布不需染色，質(zhì)地柔軟而富有彈性，制成的服裝經(jīng)洗滌和風(fēng)吹日曬也不變色，并且耐穿耐磨、穿著舒適，有利于人體健康。因不需要染色，可大大降低紡織成本，并防止了普通棉織品上色過程中對環(huán)境造成的污染。
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第一卷中國碳纖維預(yù)浸料問世
1998年，光威集團(tuán)投資200萬美元引進(jìn)預(yù)浸料生產(chǎn)設(shè)備，建成國內(nèi)首條寬幅預(yù)浸料生產(chǎn)線，研發(fā)出各種高性能樹脂產(chǎn)品、核心工藝技術(shù)，填補(bǔ)了國產(chǎn)預(yù)浸料產(chǎn)品、技術(shù)的空白，生產(chǎn)出真正意義上的第一卷中國碳纖維預(yù)浸料，一舉打破美日在該領(lǐng)域?qū)ξ覈膲艛?。?jīng)過10余年的發(fā)展，光威集團(tuán)擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的碳纖維預(yù)浸料設(shè)備設(shè)計(jì)、制造能力，形成多項(xiàng)專利和核心技術(shù)，建成了預(yù)浸料生產(chǎn)線16條，年產(chǎn)能為2500萬平方米，光威集團(tuán)還主持起草了《碳纖維預(yù)浸料》國家標(biāo)準(zhǔn)。
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首套國產(chǎn)化大容量聚酯裝置
打破國外技術(shù)壟斷
2000年，以蔣士成院士為首的化纖團(tuán)隊(duì)研制的首套國產(chǎn)化大容量聚酯裝置成功開車投產(chǎn)，打破了國外技術(shù)壟斷，成為行業(yè)發(fā)展的里程碑之一。這一年，全國紡織品服裝出口520.8億元，占全國貨物總出口的20.9%。實(shí)現(xiàn)貿(mào)易順差381.9億美元，占當(dāng)年全國貿(mào)易順差的158.5%。
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數(shù)碼印花機(jī)問世開啟印染新篇章
2000年，杭州宏華(ATEXCO)數(shù)碼科技股份有限公司推出了中國第一臺數(shù)碼印花機(jī)，成為中國紡織品數(shù)碼印花發(fā)展的里程碑。當(dāng)今紡織市場需求日趨個(gè)性化，小批量、快速反應(yīng)已成為時(shí)尚工業(yè)對面料生產(chǎn)的核心需求，與傳統(tǒng)印染工藝相比，數(shù)碼印花有著極大的優(yōu)勢，一方面數(shù)碼印花的生產(chǎn)過程使原有的工藝路線大大縮短，提升接單速度并大大降低了企業(yè)的打樣成本；另一方面，數(shù)碼印花技術(shù)打破了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式對套色和花回長度的限制，可以使紡織面料實(shí)現(xiàn)高檔印刷的印制效果。數(shù)碼印花作為公司推出的一項(xiàng)革命性印染技術(shù)，無疑是小批量、多花型市場的最好選擇。
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化纖仿毛技術(shù)產(chǎn)生質(zhì)的飛躍
為軍需面料提供創(chuàng)新思路
2001年2月19日，由中國人民解放軍總后勤部軍需裝備研究所完成的“多異多重復(fù)合化纖長絲織物理論研究及其應(yīng)用” 項(xiàng)目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。該項(xiàng)目對仿毛型滌綸、錦綸長絲的結(jié)構(gòu)理論和形成理論及生產(chǎn)工藝進(jìn)行了系統(tǒng)深入的研究，突破了滌綸長絲多異多重復(fù)合變形以及織造、染整等工藝方面的技術(shù)關(guān)鍵，使化纖仿毛技術(shù)產(chǎn)生了質(zhì)的飛躍。常規(guī)的化纖織物雖然易洗、快干，但常出現(xiàn)極光、勾絲和起毛球現(xiàn)象，透濕和抗靜電性能不好。純毛和滌毛織物制作的警服穿著舒適、挺括、易洗快干，但保型性差。而多異多重復(fù)合變形仿毛滌綸、錦綸長絲結(jié)構(gòu)理論及相應(yīng)的生產(chǎn)工藝，使服裝兼具挺括、豐厚、彈性、抗皺、吸濕、耐磨等許多優(yōu)點(diǎn)。
該項(xiàng)目形成了新型功能性合成纖維織物，面料科技含量高，產(chǎn)品質(zhì)量好，并被地方有關(guān)部門所采用，特別是軍、警制服系列面料的設(shè)計(jì)和生產(chǎn)技術(shù)體系，取得了巨大的經(jīng)濟(jì)社會(huì)效益，深受廣大官兵和地方用戶的好評。
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BWA系列全自動(dòng)換筒卷繞頭
達(dá)到世界先進(jìn)水平
2001年，中紡院中麗制機(jī)公司自主開發(fā)成功BWA系列全自動(dòng)換筒卷繞頭，打破國際壟斷，達(dá)到世界先進(jìn)水平，標(biāo)志著我國化纖工業(yè)自主開發(fā)能力和國產(chǎn)化纖機(jī)械設(shè)備水平又達(dá)到了一個(gè)新的水平。
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緊密紡紗首次在國產(chǎn)細(xì)紗機(jī)上嫁接成功
2001年，無錫一棉在全行業(yè)率先引進(jìn)當(dāng)代國際最先進(jìn)的緊密紡紗技術(shù)，第一個(gè)在國產(chǎn)細(xì)紗機(jī)上嫁接成功。這為日后特高支紗線的生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。2005年，無錫一棉開始特高支緊密紡紗線的研究；2014年，其同江南大學(xué)合作的“特高支精梳純棉單紡緊密紡紗線研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化關(guān)鍵技術(shù)”項(xiàng)目獲得2014年度“紡織之光”科學(xué)技術(shù)一等獎(jiǎng)。無錫一棉實(shí)現(xiàn)了在國產(chǎn)紡紗設(shè)備上自主改造的超大牽伸機(jī)構(gòu)及緊密紡裝置，批量生產(chǎn)出300支、330支紗線的工藝及技術(shù)。
2010年，無錫一棉發(fā)展成為全球最大的５０萬紗錠的緊密紡生產(chǎn)基地。特高支紗的國產(chǎn)化打破國外高端紡織技術(shù)的長期壟斷，還提升了我國高檔紡織品的國際競爭能力，促進(jìn)了紡織產(chǎn)品的升級換代。此外，特高支紗對于棉花資源的消耗遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于常規(guī)品種，對于紡織行業(yè)實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排具有重要意義。
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超高分子量聚乙烯纖維
實(shí)現(xiàn)巨大突破
2002年12月11日，中紡院研發(fā)中心承擔(dān)研究的“超高分子量聚乙烯纖維研究及技術(shù)開發(fā)”項(xiàng)目通過鑒定。之后，由中國石化儀征化纖有限責(zé)任公司、南化集團(tuán)研究院、中紡院共同立項(xiàng)，承擔(dān)完成并通過鑒定的工業(yè)化“300t/a高性能聚乙烯纖維干法紡絲工業(yè)化成套技術(shù)”項(xiàng)目在江蘇儀征進(jìn)行。干法產(chǎn)品成功地打入國內(nèi)市場，這在國產(chǎn)高性能聚乙烯纖維干法紡絲領(lǐng)域是一個(gè)巨大的突破。2018年10月24日，港珠澳大橋開通運(yùn)營，其吊裝合龍等施工中所用的纜繩就是由14萬根高性能聚乙烯纖維組成。
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個(gè)性化定制服裝時(shí)代開啟
2003年，青島紅領(lǐng)集團(tuán)（現(xiàn)已更名為青島酷特智能股份有限公司）開始進(jìn)行個(gè)性化服裝定制系統(tǒng)的探索。歷經(jīng)十余年時(shí)間，投入數(shù)億資金，紅領(lǐng)首創(chuàng)的C2M（Customer to Manufacture，即由消費(fèi)者驅(qū)動(dòng)工廠自動(dòng)完成交易）定制業(yè)務(wù)將傳統(tǒng)紡織服裝產(chǎn)業(yè)“先產(chǎn)后銷的高庫存模式”轉(zhuǎn)變?yōu)榛ヂ?lián)網(wǎng)信息時(shí)代“先銷后產(chǎn)的零庫存模式”，創(chuàng)造了一套大工業(yè)流水線生產(chǎn)個(gè)性化定制產(chǎn)品的方法。
紅領(lǐng)集團(tuán)從ERP、CAD、CAM等單項(xiàng)應(yīng)用到各環(huán)節(jié)綜合集成，進(jìn)行工廠內(nèi)部信息化改造及互聯(lián)網(wǎng)融合創(chuàng)新，打造了下單、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、銷售、物流與售后一體化的開放式互聯(lián)網(wǎng)定制平臺—RCMTM，形成個(gè)性化定制+規(guī)?；a(chǎn)的紅領(lǐng)模式，創(chuàng)建了中國互聯(lián)網(wǎng)工業(yè)雛形，使企業(yè)設(shè)計(jì)成本減少了90%以上，生產(chǎn)成本僅比規(guī)?；a(chǎn)高出10%，生產(chǎn)周期縮短近50%，庫存逐步減為0，經(jīng)濟(jì)效益提升數(shù)倍。2012年，中國服裝行業(yè)經(jīng)營陷入谷底，然而正是這一年，紅領(lǐng)集團(tuán)的大規(guī)模個(gè)性化定制模式經(jīng)歷10年終于完成調(diào)試，迎來高速發(fā)展期，定制業(yè)務(wù)年均銷售收入、利潤增長均超過150%。2014年集團(tuán)以零庫存實(shí)現(xiàn)150%的業(yè)績增長，其《服裝個(gè)性化定制試點(diǎn)示范》項(xiàng)目入選2015年工信部智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目。
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間位芳綸實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)
2004年，煙臺泰和新材料股份有限公司間位芳綸一期工程成功投產(chǎn)，產(chǎn)能為500噸/年，實(shí)現(xiàn)了間位芳綸產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。2010年，該公司間位芳綸的產(chǎn)能已達(dá)到5000噸/年，位列國內(nèi)第一，世界第二。2011年，公司實(shí)現(xiàn)對位芳綸產(chǎn)業(yè)化工程投產(chǎn)。
芳綸產(chǎn)品全稱芳香族聚酰胺纖維，是世界三大高性能纖維之一，具有長效耐溫、本質(zhì)阻燃、高強(qiáng)高模、電絕緣等特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于國防軍工、軌道交通、航空航天、安全防護(hù)、環(huán)境保護(hù)等重要領(lǐng)域。
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化纖機(jī)械躋身世界先進(jìn)行列
2005年11月20日，中紡院“化纖長絲紡絲機(jī)機(jī)電一體化關(guān)鍵裝置”榮獲2005年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)二等獎(jiǎng)。該項(xiàng)目的研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化推廣的成功，不僅促進(jìn)了我國化纖熔融紡技術(shù)的全面提升，降低了投資成本和生產(chǎn)成本，加速了我國化纖長絲工業(yè)的發(fā)展，為我國自主裝備各類差別化纖維生產(chǎn)線，開辟了廣闊的空間，還為國產(chǎn)紡絲機(jī)出口打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)，標(biāo)志著我國化纖機(jī)械的技術(shù)水平，躋身于世界先進(jìn)行列，為短短幾年我國化纖產(chǎn)量成為世界第一大國，作出了重要貢獻(xiàn)。
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多項(xiàng)技術(shù)首創(chuàng)，粘膠纖維裝備創(chuàng)新突破
2007年2月27日，由山東海龍股份有限公司、中國紡織機(jī)械（集團(tuán)）有限公司、中國紡織工業(yè)設(shè)計(jì)院完成的“年產(chǎn)45000噸粘膠短纖維工程系統(tǒng)集成化研究”項(xiàng)目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。該項(xiàng)目進(jìn)行了單線生產(chǎn)能力45000噸/年的粘膠短纖維成套生產(chǎn)裝備、配套工藝及工程集成化研究，主要研發(fā)了大型黃化機(jī)及配套干法黃化工藝、雙循環(huán)節(jié)水技術(shù)、單錠進(jìn)酸工藝和組合噴絲頭、大規(guī)格紡絲泵、高旦數(shù)集束牽伸機(jī)、寬幅精煉機(jī)等多項(xiàng)新技術(shù)及裝備，研制成功的生產(chǎn)線生產(chǎn)能力大、效率高、技術(shù)先進(jìn)，產(chǎn)品質(zhì)量既好又穩(wěn)定，大大降低了原材料及能源的消耗，原料消耗降低了20%、每噸纖維水耗降低了50%，顯著降低了三廢的排放，并首創(chuàng)了棉漿粕黑液水、粘膠纖維生產(chǎn)廢水等綜合處理技術(shù)，不僅廢水綜合處理效果為全行業(yè)較高水平，廢水處理成本也降低了30%。
該項(xiàng)目進(jìn)行了全套生產(chǎn)線自動(dòng)控制系統(tǒng)的設(shè)計(jì)開發(fā)，自主完成了全套生產(chǎn)線DCS控制系統(tǒng)工藝軟件包的設(shè)計(jì)，成功實(shí)現(xiàn)了全線自動(dòng)控制。同時(shí)首次實(shí)現(xiàn)了大容量國產(chǎn)化工藝裝備的柔性化生產(chǎn)，適應(yīng)多種原料，可生產(chǎn)系列差別化、功能化產(chǎn)品。該項(xiàng)目的成功研發(fā)實(shí)現(xiàn)了我國粘膠纖維技術(shù)裝備的創(chuàng)新突破，首創(chuàng)及開發(fā)了多項(xiàng)新技術(shù)、新裝備，對推動(dòng)我國粘膠行業(yè)技術(shù)進(jìn)步和產(chǎn)業(yè)升級，起到了重大的推動(dòng)作用。
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半缸水位染色技術(shù)成國際首例
2007年，魯泰紡織股份有限公司在現(xiàn)有設(shè)備性能的基礎(chǔ)上，完成了具有國際領(lǐng)先水平的“半缸染色”技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了顯著的節(jié)能效果，該項(xiàng)目于2008年獲得全國紡織印染行業(yè)節(jié)能減排優(yōu)秀技術(shù)創(chuàng)新成果一等獎(jiǎng)。
傳統(tǒng)紗線循環(huán)染色工藝“能耗大、成本高、產(chǎn)出少”，不利于企業(yè)可持續(xù)性發(fā)展的實(shí)現(xiàn)。該技術(shù)打破了傳統(tǒng)全浸滿式的染色方法，通過對筒管設(shè)計(jì)、松式筒紗密度、流量大小、染液循環(huán)方向及壓差大小等方面進(jìn)行創(chuàng)新改造，能節(jié)水36.6%、節(jié)電15%、節(jié)汽26.4%，每年可減少碳排放4.8萬噸、水147萬噸、電886萬度、汽12萬噸，并減少相應(yīng)的染料、助劑用量。而與傳統(tǒng)工藝相比，在研發(fā)中采用了預(yù)加堿、異溫染色、打卷堆置、退漿酶催化反應(yīng)等工藝的可不經(jīng)過高溫蒸箱處理的純棉深色無前處理染色低溫酶退漿技術(shù)，在時(shí)間上縮短了25%，節(jié)省了1/3以上的蒸汽。該技術(shù)在國內(nèi)外尚屬首例，它的推廣對行業(yè)乃至國家的節(jié)能減排工作具有積極作用。
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聚苯硫醚纖維產(chǎn)業(yè)化成套技術(shù)
推動(dòng)我國環(huán)保事業(yè)發(fā)展
2008年1月11日，由四川省紡織科學(xué)研究院作為主研單位，中紡院承建，以國產(chǎn)PPS樹脂為原料、國內(nèi)最大規(guī)模的5000噸PPS 纖維生產(chǎn)線，在四川得陽科技股份有限公司建成投產(chǎn)。并在當(dāng)日一次投料試車成功，順利紡制出PPS 纖維。經(jīng)檢測，纖維性能優(yōu)良，達(dá)到了國外同類產(chǎn)品先進(jìn)技術(shù)水平。以此為標(biāo)志，國產(chǎn)PPS 纖維實(shí)現(xiàn)了跨越式發(fā)展。
“聚苯硫醚（PPS）纖維產(chǎn)業(yè)化成套技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用”項(xiàng)目于2010年11月29日榮獲2010年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)二等獎(jiǎng)。該項(xiàng)目的成功，打破了國外技術(shù)和市場的壟斷，使中國成為繼日本之后世界上第二個(gè)擁有PPS纖維完整自主知識產(chǎn)權(quán)的國家；解決了我國燃煤電廠袋式除塵的瓶頸問題，大幅降低了除塵成本，有力地推動(dòng)了我國環(huán)保事業(yè)的發(fā)展；引領(lǐng)我國高溫特種纖維實(shí)現(xiàn)自主創(chuàng)新，促進(jìn)我國化纖行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步及產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化調(diào)整，社會(huì)效益巨大。
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e系統(tǒng)開啟中國紡機(jī)自動(dòng)化、智能化時(shí)代
2008年，經(jīng)緯紡織機(jī)械股份有限公司推出經(jīng)緯e系統(tǒng)，開啟了中國紡機(jī)自動(dòng)化、智能化時(shí)代。e系統(tǒng)是以經(jīng)緯紡機(jī)全流程自動(dòng)化成套設(shè)備為基礎(chǔ)的數(shù)字化智能管控系統(tǒng)。該系統(tǒng)以棉紡織設(shè)備的數(shù)據(jù)采集為中心，集成產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)、環(huán)境數(shù)據(jù)、能耗數(shù)據(jù)、人員數(shù)據(jù)搭建企業(yè)生產(chǎn)數(shù)據(jù)平臺。經(jīng)緯e系統(tǒng)可統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)各環(huán)節(jié)（工序）產(chǎn)能，能夠精確預(yù)測各工序的輸入與產(chǎn)出，能夠?qū)崿F(xiàn)各工序間物料減半，甚至能使有些企業(yè)接近零庫存，從而節(jié)約了資金占用，同時(shí)也對生產(chǎn)質(zhì)量控制起到積極作用。此外，e系統(tǒng)對落紗時(shí)間的預(yù)測能有效地安排落紗順序，減少機(jī)器因等待落紗而造成的無故障停臺時(shí)間，將落紗效率提高30%~40%。
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導(dǎo)電纖維、面料和服裝實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化規(guī)模生產(chǎn)
2009年12月23日，中紡院“復(fù)合型導(dǎo)電纖維系列產(chǎn)品研制與應(yīng)用開發(fā)”項(xiàng)目榮獲2009年度國家科技進(jìn)步獎(jiǎng)二等獎(jiǎng)。該項(xiàng)目的成功實(shí)施，實(shí)現(xiàn)了導(dǎo)電纖維、導(dǎo)電功能面料和服裝的規(guī)模化、系列化和國產(chǎn)化生產(chǎn)，打破了國外的技術(shù)封鎖和產(chǎn)品壟斷，填補(bǔ)了國內(nèi)相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的空白，開發(fā)的系列復(fù)合導(dǎo)電纖維與功能面料的技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到國際先進(jìn)水平。對增強(qiáng)我國紡織服裝產(chǎn)業(yè)的核心競爭力、加快我國化纖行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整與優(yōu)化發(fā)揮了重要的推動(dòng)作用。
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“棉冷軋堆染色關(guān)鍵技術(shù)的研究與產(chǎn)業(yè)化”
攻克世界印染技術(shù)難關(guān)
2009年，山東濱州華紡股份有限公司與愉悅家紡有限公司、江蘇申新染料化工股份有限公司、天津工業(yè)大學(xué)等單位開啟了“棉冷軋堆染色關(guān)鍵技術(shù)的研究與產(chǎn)業(yè)化”的研發(fā)工作，依托冷軋堆染色智能化裝備的創(chuàng)新設(shè)計(jì)與研發(fā)、數(shù)字化冷軋堆染色工藝系統(tǒng)的研究與開發(fā)、專用染料及助劑的分子設(shè)計(jì)與研發(fā)等技術(shù)支持，項(xiàng)目研發(fā)團(tuán)隊(duì)把這一世界上有爭議、有分歧的理論技術(shù)，轉(zhuǎn)化為實(shí)實(shí)在在的生產(chǎn)力。項(xiàng)目突破了冷軋堆染色對溫度敏感、染液穩(wěn)定性差、工藝控制復(fù)雜，難以形成規(guī)模生產(chǎn)等技術(shù)難題，擺脫了“復(fù)染率高達(dá)50%”的桎梏。
該項(xiàng)目一共攻克了9項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)，研發(fā)了9套專用裝備，攻克了世界印染行業(yè)重點(diǎn)研究開發(fā)的技術(shù)難點(diǎn)，為國家“十一五”科技支撐計(jì)劃項(xiàng)目，獲得了2011年度國家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。
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無縫線襯衣技術(shù)變革原有制衣模式
2009年，魯泰紡織股份有限公司開始研究無縫線襯衫技術(shù)，與國外著名縫紉設(shè)備生產(chǎn)商合作開發(fā)專用設(shè)備，優(yōu)選適合純棉面料的環(huán)保高分子熱熔粘合材料，用“焊接”技術(shù)代替縫紉，變革了用機(jī)針、縫紉線縫合衣片的傳統(tǒng)，使制衣工序由原來的70余道減為20余道，顛覆了原有生產(chǎn)模式，在全球首次成功開發(fā)出具有抗皺、免燙功能的無縫線純棉襯衫，是襯衫生產(chǎn)史上的一次變革。公司的“無縫線襯衫”產(chǎn)品獲得2012中國創(chuàng)新設(shè)計(jì)紅星獎(jiǎng)，是中國工業(yè)設(shè)計(jì)領(lǐng)域的最高獎(jiǎng)項(xiàng)。無縫線制衣的重大意義在于這一技術(shù)一旦進(jìn)入產(chǎn)業(yè)化，將減少制衣的工藝流程，提高生產(chǎn)效率，一舉摘掉制衣環(huán)節(jié)“勞動(dòng)密集型”的帽子，具有劃時(shí)代的意義。
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如意紡?fù)黄苽鹘y(tǒng)技術(shù)參數(shù)與纖維性能要求
2010年1月11日，由山東如意科技集團(tuán)有限公司、武漢科技學(xué)院、西安工程大學(xué)、山東濟(jì)寧如意毛紡織股份有限公司完成的“高效短流程嵌入式復(fù)合紡紗技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)化”項(xiàng)目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。
高效短流程嵌入式復(fù)合紡紗技術(shù)（“如意紡“技術(shù)）突破了運(yùn)用傳統(tǒng)紡紗技術(shù)生產(chǎn)高檔、高品質(zhì)產(chǎn)品的技術(shù)參數(shù)最高極限，實(shí)現(xiàn)了優(yōu)質(zhì)纖維“超高支紡紗”，可利用低等級纖維原料紡高支紗，實(shí)現(xiàn)資源的優(yōu)化利用；突破原有環(huán)錠紡紗技術(shù)對纖維長度、細(xì)度等性能要求，將一些原來不能在紡紗領(lǐng)域使用的纖維原料（如羽絨纖維、木棉纖維等）實(shí)現(xiàn)了紡紗應(yīng)用；打破毛紡紡紗支數(shù)和棉紡紡紗支數(shù)的世界紀(jì)錄，細(xì)羊毛從原來最高能紡到180公支提高到500公支，長絨棉從原來能紡到300英支提高到500英支；拓展紡織原料的范圍和種類，采用多種原料紡制出具有不同特色與功能的各種復(fù)合結(jié)構(gòu)的紗線，為不同原料優(yōu)化組合與花色品種多元化紡紗提供了新途徑。該技術(shù)在企業(yè)應(yīng)對金融危機(jī)中發(fā)揮了巨大作用，推動(dòng)了紡織產(chǎn)業(yè)換代升級。
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紡織材料應(yīng)用到高精尖領(lǐng)域
2010年10月1日，我國研制的嫦娥二號衛(wèi)星和運(yùn)載火箭順利升空，嫦娥二號衛(wèi)星的發(fā)動(dòng)機(jī)支架采用高性能纖維復(fù)合材料制作而成，并使用了樹脂固化及一系列復(fù)雜技術(shù)。由于這種支架在神舟七號飛船應(yīng)用過程中性能良好，成為這次繞月探測工程的首選。這意味著紡織科技被運(yùn)用到了高精尖領(lǐng)域。
2011年9月29日，“天宮一號”成功發(fā)射，標(biāo)志著我國邁向了空間站時(shí)代。其中，“天宮一號”太陽電池翼玻璃纖維網(wǎng)格材料是重要的紡織成果。
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首套自主己內(nèi)酰胺項(xiàng)目投產(chǎn)
緩解錦綸高度依賴進(jìn)口
2012年8月，首套中國自主知識產(chǎn)權(quán)20萬噸己內(nèi)酰胺生產(chǎn)項(xiàng)目由恒逸石化股份有限公司與中國石油化工股份有限公司分別持股50%的合資公司浙江巴陵恒逸己內(nèi)酰胺有限責(zé)任公司建成投產(chǎn)，該項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)了一次性開車成功、一次性全線貫通成功，成為全球首個(gè)應(yīng)用并順利運(yùn)行單套己內(nèi)酰胺最大裝置的項(xiàng)目，緩解了國內(nèi)錦綸原料進(jìn)口依存度過高的難題。
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PTT核心技術(shù)打破國外壟斷
2012年9月，盛虹集團(tuán)江蘇中鱸科技發(fā)展股份有限公司PTT紡絲一期8000噸/年項(xiàng)目正式投產(chǎn)。盛虹用全新的技術(shù)和工藝試制出了PTT記憶纖維，成功打破國外企業(yè)對PTT核心技術(shù)的壟斷，并創(chuàng)下了世界紡織PTT領(lǐng)域工藝技術(shù)史上的多項(xiàng)紀(jì)錄，是我國紡織產(chǎn)業(yè)擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的高新技術(shù)產(chǎn)品。此前，國際高端的PTT切片市場一直由殼牌和杜邦廠商把持。
2015年，由盛虹控股集團(tuán)有限公司與北京服裝學(xué)院、江蘇中鱸科技發(fā)展股份有限公司聯(lián)合申報(bào)完成的《PTT和原位功能化PET聚合及其復(fù)合纖維制備關(guān)鍵技術(shù)與產(chǎn)業(yè)化》項(xiàng)目獲國家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)，實(shí)現(xiàn)紡織科學(xué)技術(shù)領(lǐng)域中新型聚酯和復(fù)合功能纖維的重大創(chuàng)新。
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全球首條千噸級
干法紡聚酰亞胺纖維生產(chǎn)線建成
2013年，江蘇奧神新材料股份有限公司建成全球第一條千噸級干法紡聚酰亞胺纖維生產(chǎn)線。這一年，中國化纖產(chǎn)量突破4000萬噸，約占世界化纖總產(chǎn)量的66.5%。
聚酰亞胺纖維被譽(yù)為“金字塔尖上的纖維”。一直以來，世界上只有極少數(shù)公司實(shí)現(xiàn)了規(guī)模化生產(chǎn)，但生產(chǎn)工藝均采用濕法紡絲技術(shù)路線，江蘇奧神新材料股份有限公司與東華大學(xué)通過產(chǎn)學(xué)研合作，經(jīng)過十余年的基礎(chǔ)科學(xué)和工程技術(shù)研究，在世界上首創(chuàng)了干法紡絲制備聚酰亞胺纖維的理論基礎(chǔ)和技術(shù)集成，在此基礎(chǔ)上建成了國際上首條干法紡聚酰亞胺纖維1000噸級生產(chǎn)線。該項(xiàng)技術(shù)的突破，實(shí)現(xiàn)了我國高性能纖維研發(fā)開始從跟隨到自主創(chuàng)新的轉(zhuǎn)變，對提升我國高性能纖維產(chǎn)業(yè)的研究、生產(chǎn)、應(yīng)用水平具有重大意義。
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全球最大產(chǎn)能粘膠短纖后處理生產(chǎn)線誕生
2013年6月，恒天重工（原鄭紡機(jī)）新研發(fā)的年產(chǎn)8萬噸粘膠短纖后處理生產(chǎn)線完成廠內(nèi)的組裝和試運(yùn)轉(zhuǎn)，并通過機(jī)械鑒定。該后處理生產(chǎn)線，主要包括4000mm幅寬的精煉聯(lián)合機(jī)和3800mm幅寬的烘干聯(lián)合機(jī)，均為當(dāng)時(shí)全世界最大幅寬的粘膠精煉機(jī)和烘干機(jī)。
該生產(chǎn)線的成功研制，標(biāo)志著全世界最大產(chǎn)能的粘膠短纖后處理生產(chǎn)線在中國誕生。單線產(chǎn)能的大小是常規(guī)化纖設(shè)備最重要的技術(shù)指標(biāo)。單線產(chǎn)能的提高可以減少投資成本，節(jié)省廠房占地面積，降低生產(chǎn)運(yùn)行中能源、物料、人工消耗。經(jīng)測算，此次開發(fā)的8萬噸生產(chǎn)線比兩條4萬噸生產(chǎn)線在廠房、設(shè)備方面投資減少約20%，生產(chǎn)用工和能耗減少30%。隨后，在2015年，恒天重工又研發(fā)成功單線年產(chǎn)能10萬噸的粘膠短纖后處理生產(chǎn)線，進(jìn)一步促進(jìn)國內(nèi)外粘膠纖維行業(yè)的升級換代。
近幾十年來，中國化纖設(shè)備一直在追趕世界先進(jìn)水平，但真正能走向世界卻是鳳毛麟角。業(yè)界權(quán)威人士說：“鄭紡機(jī)的產(chǎn)品研發(fā)史，就是中國紡機(jī)業(yè)的發(fā)展史，實(shí)現(xiàn)了從‘中國制造’向‘中國創(chuàng)造’的跨越?！弊鳛橹袊幕w成套設(shè)備供應(yīng)商，鄭紡機(jī)開發(fā)了上千種產(chǎn)品，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷世界60多個(gè)國家和地區(qū)，獲得國家專利超過500項(xiàng)。2010年2月，鄭紡機(jī)更名為恒天重工股份有限公司，標(biāo)志著該企業(yè)從紡機(jī)企業(yè)向紡機(jī)、工程機(jī)械和專用汽車綜合性集團(tuán)化企業(yè)邁進(jìn)。
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生物酶連續(xù)式羊毛快速防縮技術(shù)解決國際難題
2014年3月，由天津工業(yè)大學(xué)、天津?yàn)I海東方科技有限公司、武漢紡織大學(xué)、天津市綠源天美科技有限公司、常熟市新光毛條處理有限公司、霸州市濱海東方科技有限公司共同承擔(dān)的“生物酶連續(xù)式羊毛快速防縮關(guān)鍵技術(shù)及產(chǎn)業(yè)化”項(xiàng)目正式啟動(dòng)。該項(xiàng)目通過研制特殊的生物酶活化劑與復(fù)合生物酶，并基于活化劑與生物酶的協(xié)同作用效果，建立了生物酶改性羊毛的雙催化理論，與傳統(tǒng)的國內(nèi)外技術(shù)相比，生物酶連續(xù)式羊毛快速防縮關(guān)鍵技術(shù)有著明顯的優(yōu)勢。
羊毛縮絨性是制約生產(chǎn)高支輕薄、易護(hù)理型高品質(zhì)羊毛制品的關(guān)鍵因素。傳統(tǒng)的氯化羊毛防縮技術(shù)使用氯氣、次氯酸鈉、二氯異氰尿酸鈉等，會(huì)產(chǎn)生可吸附有機(jī)氯（AOX），環(huán)境污染嚴(yán)重，制約行業(yè)的發(fā)展。該技術(shù)成果既滿足對羊毛制品防縮的要求，又提高了產(chǎn)品的綠色生態(tài)和抗起球性能，達(dá)到國際先進(jìn)水平。該項(xiàng)目獲得了“紡織之光”2018年度中國紡織工業(yè)聯(lián)合會(huì)科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。
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紡織品國際標(biāo)準(zhǔn)制定話語權(quán)的實(shí)現(xiàn)
2014年5月1日，中紡院中紡標(biāo)公司提出并牽頭制定的國際標(biāo)準(zhǔn)ISO 14389:2014《紡織品 鄰苯二甲酸酯的測定 四氫呋喃法》正式發(fā)布。這是我國紡織品領(lǐng)域?qū)嵸|(zhì)性參與國際化工作的一項(xiàng)重要成果，進(jìn)一步鞏固了我國在紡織品生態(tài)安全檢測領(lǐng)域的國際領(lǐng)先地位。該標(biāo)準(zhǔn)的發(fā)布為應(yīng)對國外技術(shù)貿(mào)易壁壘，尤其歐美等國法規(guī)的限量要求，以及將具有我國自主知識產(chǎn)權(quán)和優(yōu)勢檢測技術(shù)推向國際都起到了重要作用。
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筒子紗數(shù)字化染色全流程工程化
全球首次實(shí)現(xiàn)應(yīng)用
2015年1月9日，由山東康平納集團(tuán)有限公司、機(jī)械科學(xué)研究總院、魯泰紡織股份有限公司完成的“筒子紗數(shù)字化自動(dòng)染色成套技術(shù)與裝備”項(xiàng)目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。
該裝備通過染色工藝、裝備、系統(tǒng)三大創(chuàng)新，研制出適合于筒子紗數(shù)字化自動(dòng)染色的工藝技術(shù)、數(shù)字化自動(dòng)染色成套裝備及染色生產(chǎn)全流程的中央自動(dòng)化控制系統(tǒng)，創(chuàng)建了筒子紗數(shù)字化自動(dòng)高效染色生產(chǎn)線，建立起數(shù)字化染色車間，實(shí)現(xiàn)了筒子紗染色從手工機(jī)械化、單機(jī)自動(dòng)化到全流程數(shù)字化、系統(tǒng)自動(dòng)化的跨越，使我國成為世界首家突破全流程自動(dòng)化染色技術(shù)并實(shí)現(xiàn)工程化應(yīng)用的國家。以此為核心技術(shù)裝備建立的筒子紗智能染色工廠，確保了我國筒子紗數(shù)字化自動(dòng)染色的世界領(lǐng)先地位，推動(dòng)了紡織工業(yè)“兩化”融合、轉(zhuǎn)型升級，助推紡織大國向紡織強(qiáng)國轉(zhuǎn)變。2018年12月9日，山東康平納集團(tuán)有限公司的“筒子紗智能染色工業(yè)示范項(xiàng)目”榮膺第五屆中國工業(yè)大獎(jiǎng)。
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國內(nèi)首家數(shù)字化紡紗車間建成
2015年，江蘇大生集團(tuán)與經(jīng)緯紡機(jī)合作建成了國內(nèi)首家數(shù)字化紡紗車間，配備了全流程國產(chǎn)自動(dòng)化、連續(xù)化、數(shù)字化棉紡成套設(shè)備，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化、智能化、用工少、效能高。
數(shù)字化紡紗車間生產(chǎn)規(guī)模4.56萬紗錠，產(chǎn)品定位為高端纖維素纖維純紡或混紡緊密紡。車間全流程在線監(jiān)控與通信系統(tǒng)采用無線網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，通過車間WIFI系統(tǒng)，組建局域網(wǎng)，實(shí)現(xiàn)車間無線信號全覆蓋。紡紗主機(jī)設(shè)備數(shù)萬只傳感器通過中央集控系統(tǒng)連接互聯(lián)網(wǎng)，通過移動(dòng)手機(jī)終端對車間現(xiàn)場遠(yuǎn)程實(shí)時(shí)監(jiān)控，通過E系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)對不同工序生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)信息實(shí)時(shí)追溯，通過輔助工具系統(tǒng)對關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行遠(yuǎn)程通信，逐步實(shí)現(xiàn)了遠(yuǎn)程工廠管理。普通紡紗車間的萬錠用工一般在50人左右，而智能車間只需不到20人，且生產(chǎn)效率提升了10%左右。
該車間入選國家工信部智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目名單，在國內(nèi)智能制造領(lǐng)域?yàn)榧徔椥袠I(yè)的轉(zhuǎn)型升級起到了示范引領(lǐng)作用。
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智能經(jīng)編生產(chǎn)線管理系統(tǒng)提升制造水平
2015年6月5日，五洋紡機(jī)有限公司自主研發(fā)的經(jīng)編智能生產(chǎn)線管理系統(tǒng)通過鑒定。該系統(tǒng)以局域網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)為信息渠道，能夠?qū)φ麄€(gè)生產(chǎn)線組成裝備的每個(gè)運(yùn)作環(huán)節(jié)進(jìn)行全程的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集、遠(yuǎn)程傳輸和控制。該系統(tǒng)可以對工廠的每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)實(shí)時(shí)監(jiān)控，還可以通過網(wǎng)絡(luò)時(shí)時(shí)掌握訂單生產(chǎn)情況和交貨進(jìn)度，每個(gè)操作工人的工作量甚至工資都能快捷地統(tǒng)計(jì)和顯示出來。實(shí)現(xiàn)了整個(gè)生產(chǎn)的全面信息化和標(biāo)準(zhǔn)化，提升了經(jīng)編行業(yè)整體智能制造水平。
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圓網(wǎng)印花技術(shù)印制數(shù)字化高精度印花圖案
2015年，愉悅家紡有限公司“高精度圓網(wǎng)印花及清潔生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)與產(chǎn)業(yè)化” 項(xiàng)目的完成填補(bǔ)了我國圓網(wǎng)印花領(lǐng)域的多項(xiàng)技術(shù)空白，標(biāo)志著我國在該領(lǐng)域達(dá)到世界先進(jìn)水平。在印染工程技術(shù)領(lǐng)域，傳統(tǒng)的圓網(wǎng)印花技術(shù)方式最多只能同時(shí)印制24套色。而高精度圓網(wǎng)印花新技術(shù)將圖案分解成八種基礎(chǔ)顏色，通過點(diǎn)陣精準(zhǔn)混色疊加，可以在織物上合成任意顏色圖案的精細(xì)印花，突破了套色數(shù)量限制。
該項(xiàng)目研發(fā)了專用染料和糊料制備與色漿流變性調(diào)控技術(shù)，在把圓網(wǎng)印花精度從0.40mm提高到0.18mm的同時(shí)，將印花圓網(wǎng)的強(qiáng)度提高了30%；通過對染料、機(jī)械、新材料、數(shù)字化圖案設(shè)計(jì)和顏色管理等多個(gè)領(lǐng)域進(jìn)行集成創(chuàng)新，在世界上首次實(shí)現(xiàn)了用圓網(wǎng)印花技術(shù)印制數(shù)字化高精度印花圖案的技術(shù)。同時(shí)，該項(xiàng)目成果斬獲2015年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步二等獎(jiǎng)。
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國內(nèi)首批智能針織鞋面機(jī)問世
2015年11月米蘭國際紡織機(jī)械展，慈星鞋面機(jī)驚艷亮相，吸引了眾多國際鞋業(yè)同行的關(guān)注，慈星自主研發(fā)的國內(nèi)首批智能針織鞋面機(jī)，打破了國際品牌長期把控的技術(shù)壁壘，能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)編織針織運(yùn)動(dòng)鞋面，也被業(yè)界稱為“飛織鞋”，目前該技術(shù)鞋面已經(jīng)被廣泛運(yùn)用于諸多運(yùn)動(dòng)鞋領(lǐng)域。
寧波慈星股份公司是一家致力于電腦針織橫機(jī)和電腦無縫針織內(nèi)衣機(jī)的研發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)，其中電腦針織橫機(jī)市場占有率全國第一。雖然擁有先進(jìn)的鞋機(jī)技術(shù)，但是該公司針織鞋面機(jī)的研發(fā)也歷經(jīng)了重重障礙。不同于服裝配飾的針織鞋類，針織運(yùn)動(dòng)鞋不僅要輕便耐磨，便于運(yùn)動(dòng)；更要符合人體工學(xué)，要做到透氣排汗、起到相應(yīng)的保護(hù)作用。經(jīng)歷了近一年的反復(fù)實(shí)驗(yàn)，慈星針織鞋機(jī)出爐，首款針織運(yùn)動(dòng)鞋也順利誕生。針織運(yùn)動(dòng)鞋是顛覆性鞋面的制造工藝，摒棄了膠水的累贅，利用針織橫機(jī)自動(dòng)化編織原理，實(shí)現(xiàn)針織鞋面的3D立體成型，一次性編織避免了剪裁廢料造成的浪費(fèi)。
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新溶劑法纖維素纖維打破國外長期技術(shù)壟斷
2016年12月23日，中紡院綠纖公司年產(chǎn)1.5萬噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目工藝路線一次性全線打通，產(chǎn)品性能達(dá)到預(yù)期指標(biāo)。2017年7月17日，歷經(jīng)18年努力，擁有自主知識產(chǎn)權(quán)、全套設(shè)備國產(chǎn)化的1.5萬噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)全線開車達(dá)產(chǎn)。同年8月29日，全套設(shè)備國產(chǎn)化的1.5萬噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目通過鑒定，整體技術(shù)達(dá)到國際先進(jìn)水平，項(xiàng)目打破了國外長期的技術(shù)壟斷和技術(shù)封鎖，填補(bǔ)了國內(nèi)技術(shù)空白，成為第二個(gè)擁有產(chǎn)業(yè)化技術(shù)的國家，有力地助推了中國紡織工業(yè)從大國向強(qiáng)國邁進(jìn)的步伐。2019年2月21日，“年產(chǎn)6萬噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目”開工。
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雙面數(shù)碼印花工藝填補(bǔ)國內(nèi)技術(shù)空白
2017年，萬事利集團(tuán)第一次對外發(fā)布雙面數(shù)碼印花工藝，這項(xiàng)工藝研究耗時(shí)多年，通俗來講即正反兩面都噴印有圖案，不僅不會(huì)滲透，而且可以達(dá)到兩面花型和顏色完全一致并匹配。萬事利集團(tuán)耗時(shí)多年、自主研發(fā)的雙面數(shù)碼印花工藝，由于解決了面料滲透問題，成功填補(bǔ)了國內(nèi)雙面數(shù)碼噴印領(lǐng)域的技術(shù)空白。該工藝采用高精準(zhǔn)定位技術(shù)，通過正反兩次噴印花型，使面料兩面的花型和顏色達(dá)到完全一致。印花精度高，印制效果好，過渡度色彩連貫一
